À retenir
- Le stock de sécurité doit couvrir deux incertitudes sur toute la durée qu’une commande doit tenir : la demande et le délai de livraison du fournisseur.
- Un stock de sécurité fixé comme une part constante du délai de livraison est trop mince pour les fournisseurs proches commandés une fois par semaine, car il ignore l’attente jusqu’au prochain jour de commande.
- Un fournisseur irrégulier peut doubler le stock de sécurité d’un même produit au même niveau de service.
- Mesurez les délais de livraison sur vos propres réceptions : les délais planifiés et contractuels sous-estiment systématiquement les délais réels.
- Les jours de commande des fournisseurs, les délais mesurés et les minimums de commande sont les données qui décident si une formule de stock de sécurité fonctionne tout court.
Le stock de sécurité est la part d’une commande qu’on ne s’attend pas à vendre. Il existe parce que la demande et les livraisons varient, et sa taille décide de l’essentiel de l’arbitrage entre rayons vides et argent immobilisé en stock. Beaucoup d’outils le dimensionnent avec un seul facteur appliqué à chaque produit et à chaque fournisseur. C’est pratique, et pour une chaîne de magasins dont les fournisseurs sont aussi bien au coin de la rue que de l’autre côté de la mer, c’est généralement faux.
1. Ce que le stock de sécurité doit couvrir
Une commande passée aujourd’hui doit tenir jusqu’à l’arrivée de la suivante : le délai de livraison L plus l’attente R jusqu’au prochain jour de commande du fournisseur. Sur ces L + R jours, le stock de sécurité couvre deux choses : la dispersion de la demande quotidienne σ, qui s’additionne au fil des jours, et la dispersion du délai σ_L, qui décale toute la livraison. Ensemble, stock de sécurité = z·√((L + R)σ² + μ²σ_L²), où μ désigne les ventes quotidiennes et z fixe le niveau de service. Le guide du point de commande montre sa place dans le niveau de recomplètement complet.
2. Un seul facteur pour tous les fournisseurs
La planification pilotée par la demande (DDMRP) et beaucoup d’outils qui s’en inspirent dimensionnent le stock de sécurité autrement : comme un facteur appliqué à la demande attendue sur le seul délai de livraison. Le moteur de Retail-Bench, la simulation ouverte construite par marql, utilisait un tel facteur, 0,5, sur chaque ligne, et sa méthodologie calcule le facteur pour lequel ce stock égalerait celui des manuels1. Pour un produit au bruit de demande typique et un niveau de service de 95 % :
| Fournisseur | Délai de livraison, attente jusqu’à la commande suivante, dispersion | Facteur nécessaire | Facteur utilisé |
|---|---|---|---|
| Proche, commandé une fois par semaine | Délai de livraison, attente jusqu’à la commande suivante, dispersion2 jours, 7 jours, 1 jour | Facteur nécessaire3,32 | Facteur utilisé0,5 |
| Proche, commandé deux fois par semaine | Délai de livraison, attente jusqu’à la commande suivante, dispersion3 jours, 3 jours, 1 jour | Facteur nécessaire1,24 | Facteur utilisé0,5 |
| Importateur, commandé une fois par semaine | Délai de livraison, attente jusqu’à la commande suivante, dispersion21 jours, 7 jours, 4 jours | Facteur nécessaire0,47 | Facteur utilisé0,5 |
Une seule constante convient à peu près pour l’importateur et se révèle plusieurs fois trop mince pour le fournisseur proche commandé chaque semaine, car un stock dimensionné sur un délai de deux jours ignore tout des sept jours qui restent avant la commande suivante. Les recommandations du DDMRP lui-même abaissent le facteur à mesure que le délai s’allonge, de 61 à 100 % pour les délais courts à 20 à 40 % pour les délais longs1, mais en pratique les facteurs sont souvent fixés par catégorie, voire une fois pour toutes : une comparaison publiée a simplement utilisé « un coefficient fixe égal à 0,8 » et a trouvé la méthode classique du point de commande moins coûteuse dans chaque profil de demande testé6.
3. Le fournisseur irrégulier
Le second terme de la formule est celui qu’on omet le plus souvent. Prenons un produit qui se vend à quatre unités par jour avec un bruit modéré, un délai de livraison de cinq jours et des commandes hebdomadaires, au même niveau de service de 95 %. Seule la ponctualité du fournisseur change :
Fournisseur ponctuel
Fournisseur qui varie de trois jours
Même produit, même niveau de service
Les fournisseurs diffèrent bel et bien de cette manière. Dans une étude portant sur 352 fournisseurs d’un même industriel, « les fournisseurs peu performants sont associés à des perturbations plus fréquentes et plus longues »4. Et la fiabilité n’est pas une propriété figée du fournisseur : pendant la pandémie, les plus gros clients de la distribution alimentaire ont imposé des exigences et des pénalités plus strictes de livraison à l’heure et complète, et les clients qui n’en avaient pas ont reçu moins que ce que leur historique d’achats leur aurait attribué5. L’expérience qu’une chaîne a d’un fournisseur est la seule mesure qui s’applique à elle. Et elle évolue : dans l’enquête du US Census Bureau couvrant fin septembre et début octobre 2026, les délais de livraison des fournisseurs s’étaient allongés pour 12,0 % des commerces de détail au cours des deux semaines précédentes et raccourcis pour 7,8 %7.
4. Mesurer les délais sur les réceptions
Le délai de livraison de la formule doit être le délai réel. Dans une étude de 2025 portant sur 160 048 bons de commande, les délais d’un même produit allaient de 20 à 170 jours, et les délais planifiés dans le système de l’entreprise « sous-estiment systématiquement les délais réels » ; les prédire plutôt à partir de l’historique des commandes a permis d’atteindre le niveau de service visé avec environ 7 % de capital en moins3. Retail-Bench suit la même approche : un participant n’utilise le délai promis par le fournisseur que jusqu’à disposer de dix réceptions à lui, et estime la dispersion à partir de cinq1.
Les jours de commande de chaque fournisseur, pour connaître l’attente jusqu’à la commande suivante
Le délai de chaque livraison : de la date de commande au jour de réception de la marchandise
Sa dispersion, dès qu’il y a quelques réceptions
Les minimums de commande et le colisage
Un stock de sécurité par fournisseur, pas par catégorie
Sans ces données, toute formule de stock de sécurité se réduit à une estimation au jugé
5. Ce que coûtent les données manquantes
Retail-Bench l’a mesuré directement. Le même moteur, avec un stock de sécurité calculé à partir de la dispersion de la demande et du délai sur l’ensemble des L + R jours, a tourné une fois avec les jours de commande, l’historique des délais et les minimums de commande de chaque chaîne, et une fois sans2 :
Moteur sans données fournisseurs6,8 %
Jours de commande, historique des délais, minimums+61,6 points
Moteur avec données fournisseurs68,4 %
Dans la simulation, les données ont valu davantage que n’importe quel changement de formule ou de modèle. Les journées terminées rayon vide comptent pour l’autre moitié de la formule : elles sous-estiment μ et σ si elles ne sont pas traitées comme des données manquantes, ce qu’explique le guide des ruptures de stock.
6. Limites
Le tableau des facteurs et la décomposition proviennent d’une simulation, pas de magasins mesurés, et de la version du banc d’essai du 19 septembre 2026. Deux des études sur les fournisseurs portent sur l’industrie plutôt que sur le commerce de détail, et le rapport de la FTC couvre les années de pandémie. La formule suppose que la demande et le délai varient indépendamment ; quand les ruptures et les retards de livraison surviennent ensemble, elle sous-estime le stock de sécurité.
Comment marql traite le stock de sécurité
Le banc d’essai a changé la façon dont le moteur de réapprovisionnement de marql calcule son stock de sécurité : dans Retail-Bench, c’est un point de commande construit à partir de la dispersion de la demande et du délai sur l’ensemble des L + R jours qui a fait passer le moteur devant la formule des manuels dans les quatre chaînes simulées. Il a besoin des données fournisseurs décrites plus haut, et reste donc en attente tant que les jours de commande et l’historique des délais d’une chaîne ne sont pas connectés.
Sources
- MARQL Retail-Bench (2026). Methodology, sections 7 and 10. retail-bench.marql.one
- MARQL Retail-Bench (2026-09-19). Leaderboard v0.2, canonical worlds (generator v2). retail-bench.marql.one
- Reiners, R., Haubitz, C. B. and Thonemann, U. W. (2025). Lead time prediction for inventory optimization with machine learning. Production and Operations Management, 34(10), 3010-3025. doi.org
- Burkhart, D. and Bode, C. (2024). On supplier resilience: how supplier performance, disruption frequency, and disruption duration are interrelated. Journal of Purchasing and Supply Management, 30, 100921. doi.org
- US Federal Trade Commission (2024-03). Feeding America in a time of crisis: the U.S. grocery supply chain and the COVID-19 pandemic. Staff report. PDF
- Marchi, B., Ferretti, I. and Zanoni, S. (2023). Requirements planning in the new normal: comparison between reorder point method and DDMRP. APMS 2023, IFIP AICT 691, 750-764. doi.org
- US Census Bureau (2026). Business Trends and Outlook Survey, national estimates by sector: supplier delivery times, retail trade. census.gov
SujetsStock de sécurité, Variabilité du délai de livraison, Fiabilité des fournisseurs, Réapprovisionnement des magasins